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Zinkpest über den Tellerrand

Siehste, wieder ein „Held“!

Eigentlich interessiert mich das alles gar nicht - habe bisher immer Glück mit dem Zink gehabt. Und bei meiner Restlebenserwartung besteht die Chance, dass das so bleibt :)

Sollen doch die sich drum kümmern, die es brauchen.

Es schadet wahrscheinlich auch nicht gefährdeten Bauteilen nicht, wenn man sie wie beschrieben einlagert. Und damit liegt dann die Beweislast bei mir?

Macht mal, mir nutzen Modelle im Klimaschrank übrigens nix. Die sollen möglichst eingesetzt werden.

Grüße Ralf
 
Es wurde doch ein Vertreter der Fa. Tillig zitiert.
Der selbe Vertreter wurde hier im Forum mit den Worten zitiert, dass es im Fertigungsprozess keine abschließende Qualitätskontrolle gibt. Man vertraut der Arbeit vorrausgehender (Fertigungs-) Schritte. Dazu passt das unschuldige Schulterzucken in Fragen Materialqualität. Sich vor dem Hintergrund über den Reklamationsaufwand zu äußern, verwundert mich. Da fehlt noch immer die (Selbst-)Erkenntnis, dass der Hebel zur Reduktion dieses Aufwands am anderen Ende der Prozesskette anzusetzen ist.
 
Ich möchte Mr.X Recht geben. Ich lagere meine Modelle ähnlich und mir ist einzig bis jetzt eine KKK von den ersten Eilzugwagen der Wendezeit zerbröselt. Nicht mal die auffälligen V200 Rahmen zeigen Ansätze zur Zinkpest.
 
Zuletzt bearbeitet:
Das ist Aberglaube. Es kommt auf die Legierung an.
Hauptsächlich Legierung, aber auch Tiegelmaterial.

Auch wenn der Tiegel temperaturtechnisch für das zu schmelzende Material geeignet ist, kann sich bei falscher Wahl des Tiegels von diesem Material in der Schmelze eluieren und diese "verunreinigen".
Kann dann schon sein, dass die letzten Abgüsse mit dem stärker verunreinigten Bodensatz, dann eher zu abweichenden Eigenschaften neigen.

So hatte es mir letztes Jahr ein Inhaber einer kleinen Alugießerei beim Audit erklärt. Jetzt nicht speziell für Zinkpest, sondern für Guss allgemein.
 
Das ist das schöne an Materialwissenschaft/-verhalten in Kombination mit fehlender Dokumentation: „Alles kann, nichts muss und keiner weiß wieso.“

Schönes Beispiel:
Ich lagere meine Modelle ähnlich und mir ist einzig bis jetzt eine KKK von den ersten Eilzugwagen der Wendezeit zerbröselt
denn die Lagerbedingungen sind unter haushaltsüblichen Werten kein ausschlaggebendes Kriterium: Lagertemperatur max. bis 22°C, relative Luftfeuchtigkeit unter 50 % eingehalten und trotzdem zerbröselte das Material. Umgekehrt führt ein Abweichen der Lagerbedingungen nicht zum Zerfall im Zeitraffer, wenn das Material hierfür nicht die Voraussetzungen bietet.

Ohne viel Wissen kann sogar der Hersteller Glück haben und sauberes Material liefern. Da passiert selbst unter den ungünstigsten Bedingungen nichts. Bei meinen Modellen ist noch nichts passiert; trotz Lagerung bis 27...28°C und ganz sicher rh > 0.5. Ich schiebe es mehr auf glückliche Materialzuweisung denn auf Einhalten von Temperatur, Feuchte (weshalb relativ und nicht absolut?) und Druck. Meine Vermutug: So wird's bei den meisten sein und nur die wenigsten Modelle von TILLIG zerbröseln - auch nicht die andernorts genannten Problemfälle M62 & Co. Sonst könnte es der Hersteller nicht aussitzen (wollen). Andere Hersteller hatten da serienweise Ausfälle. Nicht nur in der ersten Blütezeit der Zinkpest.
 
Mein Nachbar und ich lagern viel Zeug aus Zink auf dem Dachboden.
Ich seit über 20 Jahren Modell(bahn)zeug, Oldtimervergaser und -tachos aus den 1930ern - 1970ern. Mein Nachbar Spielzeug von den 1950ern und jünger seit über 30 Jahren.
Der Dachboden ist ungedämmt und hat in den letzten Jahren im Winter bis zu zweitsellige Minusgrade und im Sommer bis über 40°C.
Zinkpest hat davon bisher nur bekommen, was dafür berüchtigt ist. Tachos ca. aus den 1950ern und ein paar alte Spielzeugautos.
 
Wer noch keine Zinkpest bei den Modellen hatte, kann sich glücklich schätzen. Er muß nicht fragen:
"Was mache ich falsch?"
Habe aus einigen zugänglichen Quellen im Internet herausgelesen, daß die Anlagen zur Zinkpest bei der Produktion im Bauteil (das infiziert wird) vorhanden sind. Ungünstige Lagerunsbedingungen beschleunigen den Ausbruch.
 
Hauptsächlich Legierung, aber auch Tiegelmaterial.

Auch wenn der Tiegel temperaturtechnisch für das zu schmelzende Material geeignet ist, kann sich bei falscher Wahl des Tiegels von diesem Material in der Schmelze eluieren und diese "verunreinigen".
Kann dann schon sein, dass die letzten Abgüsse mit dem stärker verunreinigten Bodensatz, dann eher zu abweichenden Eigenschaften neigen.

So hatte es mir letztes Jahr ein Inhaber einer kleinen Alugießerei beim Audit erklärt. Jetzt nicht speziell für Zinkpest, sondern für Guss allgemein.

Letztlich muss die Analyse stimmen. Wenn die den Schmelzofen gleich mit verkauft haben, merkt man dass.
Dann muss in Hütte der Konverter neu ausgemauert werden. Und ja, die feuerfeste Verkleidung hat einen Einfluss auf den Prozess. Das merken die Stahlkocher, wenn der Zulieferer für das Auskleidungsmaterial gewechselt werden musste. Das spielt sich aber dann ein, weil man diesem Einfluss eliminieren kann. Immerhin arbeiten die am Konverter mit Toleranzen im ppm-Bereich. Ist bei 250 t Chargen und ständiger Probenentnahme und Laboranalyse nicht unbedingt einfach - aber inzwischen Routinie.

Weiß ich, weil mein Sohn da arbeitet. Daher auch mein Interesse am metallurgischen Thema.
Der hat auch mal als Student ein Praktikum in Freital gemacht - da ging das auch so…

Wer so behauptet, daß Ergebnisse der Metallurgie Glücksache sind. nimmt dem Kunden nicht ernst.

Grüße Ralf
 
Wir hatten letztes Jahr Besuch vom VDI, wollten mal so besprechen, was man an unseren Daten, die wir herausgeben an Lieferanten vielleicht noch verbessern kann, um eine international einheitliche Sprache zu sprechen. Denn leider zeigte sich in der Vergangenheit, das Zeichnungen nach ISO international nicht unbedingt einheitlich verstanden werden. Obwohl das I in ISO ja für... naja lassen wir das.
In einem Nebensatz fiel dann der Hinweis,dass wir für den asiatischen, besonders indischen Markt, besser von S235-Sorten auf S275-Sorten als Materialvorgabe wechseln sollten.
S235 ist in Indien wohl der letzte Kehricht, der bei den Schiffsabwrackern eingekauft wird und im Schmelzofen landet. Indischer S235 lässt sich wohl viel schlimmer schweißen als S235 aus europäischer Produktion.
Bei S275 sollen die Inder wohl etwas mehr Anspruch auf einen schweißbaren Stahl legen.
Hat mich doch sehr erstaunt, diese Aussage.
 
Na ja - Hüttenstadt gehört zu Arcelor Mittal. Das ist letztlich auch Indien. Wenn Schrott verarbeitet wird, dann gibt es so viele Begleiter, die man im Elektroofen oder Konverter nicht rauskriegt. Kupfer ist so ein Beispiel. Vieles andere wie Zink, Alu, aber auch Farb- und Kunststoffreste, die da mitkommen, werden durch Sauerstoff Einblasen verbrannt und gehen in die Schlacke. Entschwefelt wird bei uns im Vakkum.
Was nicht rausgeht, kann man nur durch Verdünnen wirkungslos machen. Dafür brauchen die das Roheisen.
Auch die Inder werden das wissen. Als Anwender muss man auf die Zeugnisse vertrauen. Vor par Jahren kam mal von Thyssen Krupp ein Rückruf auf irgendwelche Stahlmarken - betraf uns nicht. Freilich ist 235 nix Besonderes, aber im normalen Bauwesen das Mittel der Wahl. Bei uns sind das sicher 95 % der Fälle. Wir dürfen auch mehr - wird nur kaum verlangt.
Aber das führt irgendwie schon wieder zu weit vom Thema.
Wobei für mich Kohle, Stahl und Eisenbahn immer zusammen hängen. Die drei Faktoren haben irgendwie die aktuelle Zivilisation ermöglicht, auch wenn mancher das nicht mehr glauben möchte und auch nicht schick findet.
Auch die EDV, IT oder KI sind meist nur Hilfsmittel zur Verwaltung. Irgendwer muss das Zeug machen, das die Welt braucht.
Grüße Ralf
 
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