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Doppelstockwagen Bauart DBpbzf 765.5

Theoretisch ist die Konstruktion zu ca 90% fertig. Als nächstes müssen auch hier die Gussformen entworfen werden. Ich werde aber erstmal den Wittenberger fertig machen und evtl. nebenher schonmal die ersten Formen für die verschiedenen Dostos entwickeln.

Interessant bei den Formen wird die Gestaltung der Seitenformen. Ich hoffe dass ich die trotz der Unterschiede zwischen Hoch- und Tiefeinstieg modular aufbauen kann.

Zum nächsten Dresdner Stammtisch plane ich eine kleinere Gussform fertig zu haben damit ich überhaupt erstmal das das Konzept der gedruckten Formen an einem knapp 10cm langen Güterwagen testen kann. Wenn es sich dort bewährt kann ich in die Größenordnung von 20cm und mehr vorstoßen. Gehäuse in dieser Größe müssen ja auch stabil genug sein.

Ich weiß, das Projekt zieht sich ganz schön aber ich hab nächste Woche Abgabetermin für meine Diplomarbeit. Da hatte leider auch die Freizeit etwas drunter zu leiden.
 
Daumen drück!:zustimm:

Helge
 
Moin Gerrit,

hoffe, du hast das Thema "Diplom" erfolgreich hinter dich gebracht! Wollte mal wieder nachfragen, wie der aktuelle Stand ist. :)

Viele Grüße,
Robert
 
Mahlzeit!
Ja mein Diplom ist tatsächlich endlich in Sack und Tüten.
Ich hänge mal ein paar Bilder vom aktuellen Stand der Formen an. Ich habe mit den Mittelwagen angefangen, weil die erstmal leichter als Formen zu bauen sind. Bevor ich die Formen teste, mache ich aber erstmal versuche mit kleineren Formen, um zu sehen wie das Prinzip mit den Formen funktioniert.

Dach_außen.JPG Dach_Innen.JPG Seite_Temp.JPG

Es ist noch ein recht früher Stand aber es gibt immerhin Fortschritte.
 
Spitze. Das wird was.
 
In ein paar Wochen gebe ich ein kleines Update. Nach dem nächsten Gehaltszettel bestelle ich die erste Gussform für ein Wagengehäuse. Dann werde ich sehen ob der Plan aufgeht. Die Form für das Gehäuse vom Mittelwagen ist fertig gezeichnet aber kostet leider auch eine gute Summe im Druck.
 
Hallo zusammen...
Seit einer ganzen Weile habe ich nichts neues mehr berichtet. Es gibt zwar durchaus Fortschritte aber leider auch einen ziemlich herben Rückschlag für das Projekt.
Vor einer Weile habe ich die erste Gussform drucken lassen, mir neues Gießharz bestellt und nach ausgiebiger Vorbereitung auch den ersten Abguss versucht.. Leider ein Fehlschlag.
Das Harz hat beim Aushärten wie verrückt geschäumt und damit die Form ziemlich in Mitleidenschaft gezogen. Das Trennmittel hat zwar größtenteils gut funktioniert aber leider kleben jetzt an vielen Stellen noch Reste vom Harz. Ich habe in den letzten Wochen versucht, die Form noch zu retten aber leider mit nur begrenztem Erfolg. Ich kann zwar das meiste Harz entfernen aber dabei enstehen auch unschöne Kratzer und Dellen in der Form, die sie hinterher unbenutzbar machen.

Ich werde dennoch in nächster Zeit einen zweiten Versuch wagen und mir eine neue Form drucken. Dieses Mal werde ich ein anderes Harz verwenden, mit dem in kleinerem Maßstab schon erfolgreich Abgüsse gemacht habe. Ich hoffe, dann klappt es besser.
Anbei mal für euch zum mittrauern die Bilder der Gussform. Einmal im neuen Zustand und einmal wie sie jetzt aussieht..
 

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Guten Abend alle zusammen!

Die zweite Form ist eingetroffen und wurde auch sogleich getestet. Es ist zwar leider immer noch nicht das herausgekommen, was ich mir gewünscht hatte (ein brauchbares Gehäuseteil) jedoch -und das ist das wichtigste- ist die Form diesmal intakt geblieben und ich kann es einfach weiter versuchen.
Aber nun zum Erfahrungsbericht dieses Experimentes:

- die verwendete Farbpaste scheint einen Einfluss auf das Härtungsverhalten des Harzes zu haben. Was ich gerade aus meiner Form gekratzt habe, hatte eher die Konsistenz von Silikon als von wirklich durchgehärtetem Harz. Hier muss ich wohl etwas mit dem Mischungsverhältnis experimentieren und auch mal einen Durchlauf ohne Farbpaste machen.

Aber es gibt auch gute Erfahrungen!

- so ziemlich sämtliche Details der Form wurden praktisch perfekt auf den Gießling übertragen und die Form zeigt erstmal keine Abnutzung. Einige der wirklich filigranen Strukturen sind überraschend gut zu erkennen. Es steht und fällt alles mit dem Trennmittel. Hier darf ich scheinbar wirklich nicht geizig sein. Auch der Einsatz von Vaseline als Dichtungsmittel sowie auch teilweise als Trennmittel hat sich bewährt.

- Der Farbton der Farbpaste ist gut getroffen und nur eine Nuance dunkler als bei Tillig Gehäusen. Hier muss ich mal experimentieren, ob die Dosierung nur die Deckkraft oder auch den Farbton beeinflusst.

Anbei noch ein paar Bilder von einigen der "Überreste" des Abgusses:
IMAG0744.jpg

Schwer zu fotografieren aber man erkennt, dass das Lüftergitter die Abformung überstanden hat. Leider kann man das von der Seitenwand nicht sagen..

IMAG0745.jpg

Die Tür-Notentriegelung und auch die Konturen des Schalkastens sind perfekt gelungen. Die kleinsten Strukturen hier sind gerade mal 0,25mm breit und ebenso tief.

IMAG0746.jpg

Auch die Umrisse der Tür sowie der Griffe und auch die Fensterstreben haben es auf den Abguss geschafft. Jedoch sind die nur 1x1mm starken Fensterstreben extrem empflindlich und machen das Entformen zu einem ziemlichen Krampf.

Aber alles in allem war es eine positive Erfahrung. Und ich muss jetzt einfach weiter experimentieren, bis ich das richtige Ergebnis bekomme!

Dann mal ein fröhliches Restwochende euch allen!!!
 
Pünktlich zum Sonntag eine neue Folge "learning by doing"

Heute habe ich zum ersten Mal etwas aus meiner Form gezogen, was einem Wagengehäuse immerhin schonmal ähnlich sieht:
IMAG0751.jpg
IMAG0752.jpg
IMAG0753.jpg
Die Konsistenz erinnert zwar irgendwie immernoch mehr an einen Putzlappen als an einen Doppelstockwagen, aber immerhin sieht es besser aus als letzte Woche. Offenbar muss ich die angegebene Dosierung des Härters in Frage stellen und evtl. etwas mehr dazugeben.

Mein Fazit für diese Woche: Ich werde die Gussform wohl doch noch etwas kleinteiliger bauen müssen. Die komplette Seitenwand bietet eine riesige Fläche, an der sich das Harz regelrecht festbeißt. Dank Trennmittel löst es sich am Ende zwar Rückstandsfrei aber bis dahin liefert es mir einen schmutzigen Kampf. Gerade im Dachbereich, wo man am schwierigsten herankommt, klebte das Harz doch sehr stark an der Form.

Für die Fensterstreben habe ich zwei Optionen wie ich die etwas leichter entformbar gestalte: Eine leichte Formschräge nach außen, was jedoch den Einsatz eines Fensterbandes von innen praktisch unmöglich macht, ohne dass ein Spalt zu sehen ist.
Oder Option 2: Ich baue die Streben in das Fensterband mit ein. Dann muss ich sie nur minimal absetzen, damit ich sie leichter einfärben kann. Dieses Mal haben zwar ca. 50% der Streben das Abformen überstanden, aber nur weil das Harz noch sehr flexibel ist. Mit der erwarteten Konsistenz dürfte das wohl nicht mehr funktionieren.

Aber das wichtigste auch heute: Die Form ist auch diesmal zum Großteil intakt geblieben! Ich habe zwar beim Entformen ein, zwei kleine Brüche verursacht, jedoch zum Glück nur an Stellen, wo es nicht weiter kritisch ist. Für die nächste Form habe ich schon weitere Entformungshilfen geplant. Die bisherigen reichen leider nicht.

Trotzdem kann es weitergehen. Mal schauen was nächstes Wochenende in der nächsten Folge "learning by doing" rauskommt!
 
Hi,

das sieht ja schon echt super aus! Ich gebe zu ich war etwas skeptisch als du das erste mal hier davon geschrieben hast. Aber die Ergebnisse können sich schon sehen lassen. :)
Hätte nicht gedacht das die Details so gut heraus kommen.

Wie du vielleicht mitbekommen hast, baue ich auch gerade an Wagen die es in TT noch nicht gibt. Da es sich um Talgos handelt die deutlich kleiner sind wie die Dostos passen die in "Standard"-Drucker. Aber Elegoo hat seit geraumer Zeit auch den "Saturn" mit einem Bauraum von 192 x 120 x 200 mm im Angebot. Da würde dein Dosto schräg hinein passen. Der Drucker ist leider im Moment in Deutschland vergriffen, aber der kommt wieder.
Einfach mal so zum darüber Nachdenken. ;)

Ansonsten bin ich auf deine weiteren Fortschritte schon sehr gespannt. :)
 
Klasse das du uns auf deiner Reise zum Perfekten Abguss so detailliert mitnimmst. Viel Geduld und Ideen für dein Projekt.
 
Svies schrieb:
Aber Elegoo hat seit geraumer Zeit auch den "Saturn" mit einem Bauraum von 192 x 120 x 200 mm im Angebot. Da würde dein Dosto schräg hinein passen.
Zum Vergrößern anklicken....

Der sieht vom Preis her ja durchaus erschwinglich aus. Ich finde bei Shapeways leider gerade keine Informationen über die Schichtstärke der einzelnen Materialien. Aber 50µm klingt durchaus schon sehr lohnenswert. Ist tatsächlich mal eine Überlegung wert speziell für kleinere Serien oder Einzelmodelle. Da habe ich noch genug Träume, die um Erfüllung betteln
 
Da müsste man sich mal zusammenrechnen welche Materialkosten da pro Druck entstehen.... Hast du dich da schonmal etwas belesen?
 
Das richtige Abgießen erlernt man nicht beim ersten Mal. Es ist eine Reise. Solche großen Objekte würde ich mir Stand heute vielleicht langsam zutrauen, als ich damit vor sieben Jahren anfing, wäre das in die Hose gegangen.

Es gibt viele Geheimnisse denen man auf die Spur kommen muss bis zum perfekten Ergebnis. Die Verwendung von Wachs als Supportmittel beim Formenbau zum Beispiel.
 
@Desirofreak

Das macht Chitubox für dich wenn du den Literpreis für dein Resin richtig eingibst. Das Programm sagt dir auch genau wie viel ml oder g du verbrauchst. Inklusive der Stützen. Bedenken musst du allerdings das ja nach dem Druck nicht alles Resin restlos abtropft. Dieses Resin was du dann noch abwäscht musst du selbst noch oben drauf rechnen. Bei sehr kleinen Teilen kann dadurch mehr Resin verlohren gehen wie durch das eigentliche Druckobjekt verbraucht wird.

Chitubox1.JPG

Chitubox ist der Slicer mit dem du die Stützen setzt und der die Druckdaten in Maschienencode für den Drucker umwandelt.
 
Christian82 schrieb:
Das richtige Abgießen erlernt man nicht beim ersten Mal. Es ist eine Reise. Solche großen Objekte würde ich mir Stand heute vielleicht langsam zutrauen, als ich damit vor sieben Jahren anfing, wäre das in die Hose gegangen.

Es gibt viele Geheimnisse denen man auf die Spur kommen muss bis zum perfekten Ergebnis. Die Verwendung von Wachs als Supportmittel beim Formenbau zum Beispiel.
Zum Vergrößern anklicken....

MIt welchen Materialien bei Form und Guss hast du denn bisher so gearbeitet? Ich bin immer offen für Ratschläge aller Art. Ich wäre mal neugierig wie deine Herangehensweise beim abgießen so ist.
Es ist vielleicht sogar eine Überlegung wert, ob ich dir einfach mal meine Form zur Verfügung stelle und dich mal einen Abguss versuchen lasse. Es kann ja nur besser ausgehen als bei mir :D und von den dabei gewonnenen Erfahrungen können wir am Ende alle nur profitieren. Aber zumindest ein Tutorial wie man ordentlich Resinabgüsse herstellt wäre auch eine echte Hilfe. Ich bin da noch sehr am Anfang des Lernprozesses.
 
Ich lese bei Dir immer Trennmittel und es klingt immer wie Eines. Allerdings ist der Trennschtichtaufbau doch immer zweiteilig. Erst das Wachs und dann der (PVA-) Trennfilm.
Welches Harz hast Du verwendet? Epoxi oder Polyester?

Gruß,
Lars
 
16139371309811278968660.jpg
Das sind die Materialien, die ich verwende. Das Harz ist Epoxid und das Trennmittel habe ich vor einer Weile mal zu einem anderen Harz dazu gekauft. Ich wusste bisher nicht dass man Wachs als Trennmittel verwendet. Meistens hat das flüssige gut funktioniert. Allerdings haftet es nicht wirklich an der gedruckten Kunststoff Oberfläche. Es lässt sich praktisch nur wie einpolieren.
 
Mhm. Das trennmittel scheint eher in die Richtung Wachs zu gehen wenn es polierbar ist. Wäre wahrscheinlich besser einen zusätzlichen Trennfilm aufzubringen.
Was das Mischungsverhältnis des Harzes angeht ist im Netz leider nichts zu finden, da übernimmt jeder Anbieter dasselbe allgemeine blabla. Epoxidharze müssen ja exakt zueinander gemischt werden, ist nur die Frage ob nach Volumen- oder Gewichtsteilen. Ich hoffe das steht dann wenigstens auf dem Gebinde.
 
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